SEAT, dentro de un plan general de inversión de 5.000 millones de euros, ha mejorado su Centro de Prototipos de Desarrollo (CDP) situado en la planta de Martorell con la construcción de un nuevo edificio de más de 3.000 metros cuadros que albergará todo el departamento tecnológico dedicado a la impresión 3D y fabricación aditiva, así como nuevas tecnología de realidad virtual.
La importancia de la fabricación aditiva
El Centro de Prototipos de Desarrollo de SEAT se inauguró en 2007 y a día de hoy cuenta con más de 250 empleados, siendo la piedra angular del I+D de la compañía española y en el que se han desarrollado 13 concept cars, como el Leon Cross Sport (2015) o el CUPRA Ateca (2018), además de 5.235 preseries o 2.472 prototipos de prueba. Así pues, y teniendo en mente la importancia del CPD, esta remodelación con el objetivo de centralizar las áreas de realidad virtual e impresión 3D dará pie una mayor eficacia y agilidad de procesos en la línea de la nueva Industria 4.0.
De hecho, la fabricación aditiva no es una técnica nueva para SEAT, la cual ya venía usando desde hace tiempo, tal y como os contamos en el CUPRA León el pasado mes de febrero. Por ejemplo, para el desarrollo aerodinámico de sus retrovisores se fabricaron tres propuestas mediante impresión 3D, las cuales fueron montadas en el propio vehículo en una sesión de túnel de viento para ser validadas. Estas posibilidades desde el punto de vista de la ingeniería son increíbles, ya que permiten fabricar prototipos o pequeñas series de piezas en un tiempo muy reducido y con bajos costes, algo muy interesante para el desarrollo de nuevos modelos y surtir de recambios a modelos clásicos. En este sentido, para tener una idea del ahorro en dinero, una pieza de plástico pequeña, como el cuerpo de la palanca de los intermitentes, en material no supone más de 2 o 3 euros, pero el molde de inyección, que se mecaniza con altísima precisión en un macizo de acero, puede tener un coste de unos 10 mil euros, por lo que para esas pequeñas series y prototipos no es nada rentable.
Sin embargo, con el paso del tiempo y depuración de la técnica, la fabricación aditiva se convertirá en un estándar. Por un lado, permite crear diseños que por su geometría no son posibles de obtener por inyección de plástico o mecanizado de metal, bien sea por espesores muy pequeños o formas muy enrevesadas, y por otro lado tiende al desperdicio casi nulo de material, ya que la idea es ir añadiendo material hasta crear el componente deseado, y no tallar un bloque, como sucede con los procesos de mecanizado. No obstante, la capacidad de producción de esas impresoras 3D gigantes, que nada o poco tienen que ver con las que tenemos en nuestra casa, y la reducción de costes para producciones de larga tirada, son dos escollos que se deben solventar
Porsche o BMW ya emplean la impresión 3D de «forma habitual»
Tal y como era de suponer, SEAT no es la única marca que recurre a la fabricación 3D. Por ejemplo, Porsche ya estaba fabricando unas 20 piezas descatalogadas para sus modelos clásicos, y hace relativamente poco tiempo han sido noticia los pistones impresos en 3D del Porsche 911 GT2 RS de 700 CV. Así, como comentábamos líneas más arriba, es posible dotar a la cabeza del pistón de la forma teórica que se obtiene mediante simulaciones CDF para la parte inferior de la cámara de combustión, y en la zona de la falda y del bulón agregar el material suficiente donde se transmiten los esfuerzos, y vaciar de material aquellos lugares donde no trabaja, rediciendo el peso (y las inercias).
Otra marca puntera en este campo es BMW, la cual lleva nada más, y nada menos, que 25 años apostando por la fabricación aditiva, siendo esa la clave de que a finales de 2018 ya hubiesen impreso mas de un millón de piezas. Así pues, tras una inversión de 15 millones de euros, hace unos meses abrió al norte de Múnich su Campus de Fabricación Aditiva, en el cual cuentan con la última tecnología de la mano de HP, y cuya principal misión es el desarrollo de la impresión industrial, tanto de polímeros como de metal.
